10 月 11 日，哈尔滨石油学院工程训练部依托校企共建 “复合材料加工与应用技术” 重点实验室平台，联合合作企业技术专家团队，顺利完成碳纤维护膝产品的模具铺贴与热压成型全流程实训教学。本次实训引入企业一线技术标准与生产经验，将产业端工艺要求深度融入工程实践教学环节，是我校深化产教融合、强化应用型工程人才培养的又一落地成果。

实训正式开始前，企业技术专家围绕碳纤维复合材料特性与热压成型工艺全流程开展专项技术交底。针对本次碳纤维护膝制作所用的碳纤维预浸料，专家从纤维编织方式、树脂基体性能、材料存储要求及裁切注意事项等方面进行细致讲解，帮助学生建立材料性能与工艺设计的对应认知，筑牢实训操作的理论基础。

针对核心工序的热压成型环节，专家结合热压机设备操作界面，逐一讲解温度曲线设定、压力梯度控制、固化时长匹配等关键参数的调节逻辑与操作规范，强调工艺参数精准度对成品内部质量与力学性能的直接影响，同步普及设备安全操作准则，让学生提前掌握设备操作核心要点。

完成全流程技术交底后，实训正式进入实操制作阶段。学生们在指导下首先进行碳纤维预浸料的裁剪工序，依据护膝模具的展开尺寸与铺层设计方案，精准丈量并裁取对应规格的碳纤维薄膜，严格把控每一片料的纤维方向与设计受力方向一致，为后续铺贴工序打好精度基础。

裁剪工序完成后，进入核心的模具铺贴环节。企业专家率先进行工业级标准操作示范，沿着护膝模具的曲面轮廓逐层铺贴碳纤维材料，同步讲解铺贴张力控制、层间排气技巧、曲面转角处贴合方法等实操要点，直观展示规范操作的细节要领。

在专家示范指导后，学生们依次进行独立实操练习，亲手完成多层碳纤维材料的模具铺贴作业。校内指导教师与企业专家全程旁站跟进，及时纠正学生操作中的手法偏差，引导学生排查层间气泡、褶皱等常见问题，确保铺层平整、贴合紧密，铺贴质量达到工艺规范要求。

铺贴工序全部完成后，实训团队对模具及碳纤材料进行真空封装处理，规范排出层间残留空气，随后送入热压设备按照预设参数完成高温固化成型。待冷却脱模后，经过修边、打磨等后处理工序，最终制得重量轻、强度高、曲面贴合度好的碳纤维护膝成品。

据工程训练部负责人介绍，碳纤维复合材料凭借比强度高、抗冲击性强、耐疲劳等优异性能，广泛应用于体育防护、航空航天、新能源装备等领域，是先进制造领域的核心材料之一。此次将企业技术资源引入工程实训，打破了传统金工实训的技术边界，让学生在校期间就能接触前沿制造技术与一线生产标准。学生在亲手操作中不仅掌握了材料裁切、模具铺贴、热压工艺控制等核心技能，更深入理解了复合材料 “结构 - 工艺 - 性能” 的内在关联，工程素养与创新实践能力得到同步提升。

参与实训指导的企业技术负责人表示，哈尔滨石油学院工程实训的规范化程度与学生的动手能力超出预期，将企业工艺标准融入日常教学，能够有效缩短毕业生入职后的适应周期，为行业输送更贴合产业需求的应用型人才。未来双方将继续深化在复合材料实训项目开发、联合技术攻关等方面的合作，推动产教融合走深走实。

近年来，我校工程训练部持续优化实训教学体系，紧扣地方产业升级需求，不断引入智能制造、先进复合材料等领域的新技术、新工艺。此次碳纤维护膝校企协同实训项目的落地，既是对省级工程技术研究中心科研成果的教学转化，也是学校践行 “以赛促学、以产促教” 育人理念的具体体现。下一步，工程训练部将继续联合行业企业开发更多贴合产业需求的实训项目，打造特色鲜明的工程实践育人平台，为龙江制造业高质量发展输送更多高素质应用型工程技术人才。